Нам рассказали, что делают для прочности автомобиля

Долговечность автомобилей Dacia (дочерний бренд Renault) — тщательно охраняемый секрет, известный только тем, кто работает в двух лабораториях технического центра Titu, который находится в 45 минутах к северо-западу от Бухареста (Румыния).

В Titu каждый год проводятся тысячи испытаний для проверки прочности пластиковых и металлических деталей, используемых в моделях Sandero, Duster и Jogger. Лаборатории оснащены многочисленными инструментами старения и коррозии для моделирования различных способов использования транспортных средств в различных реальных погодных условиях, с которыми могут столкнуться водители.

Материалы по темеКамеры ГИБДД обучат штрафовать за «грязный» выхлопГИБДД вооружат 3D-сканерами — что изменится для водителей?Усталость за рулем приравняют к пьянству

Лаборатория долговечности полимеров

В число деталей, подвергающихся испытаниям, входит пластик. Формируемый во множество форм, он является основным компонентом салона автомобиля: приборная панель, коробка передач, двери. Если в автомобиле используется некачественный пластик, то большая часть всех деталей со временем неизбежно придет в негодность.

УФ-лучи, жара и плохая погода могут привести к обесцвечиванию, выцветанию или даже потере первоначального блеска пластиковых деталей.

Образцы проводят несколько недель в климатических камерах, воссоздающих экстремальные условия температуры и влажности в диапазоне от —40°C до +100°C. После прохождения испытаний в испытательных камерах их сравнивают с нестареющим контрольным образцом.

Весь пластик проходит испытание на царапанье. Металлическим шурупом несколько раз с усилием проводят по длине и ширине образца. Царапины, которые неизбежны, должны быть поверхностными и не изменять свойства пластика.

Также в лаборатории используется тяговая машина, чтобы растянуть пластик и выяснить предел его прочности.

Центр изучения коррозии

Все металлические детали проходят испытания в камере ускоренной коррозии. Краска защищает металлические детали новых автомобилей, но авария или царапина, повредившая краску и обнажившая металл под ней, повышают риск коррозии. Ежегодно здесь проводят около 2000 тестов, чтобы гарантировать качество используемых металлических деталей.

В дополнение к небольшим образцам также тестируются целые детали, такие как капот, задняя дверь, двери и плита шасси. Хромированные и оцинкованные детали, такие как тормозные барабаны и диски, винты и эмблемы, также проходят испытания. Они погружаются в коррозионную камеру, где подвергаются экстремальным погодным условиям с колебаниями температуры, влажности и состава воздуха.

Помимо моделирования естественных погодных условий детали испытывают на прочность при воздействии химических веществ. Например, это жидкость для омывания стекла или солевой реагент.

Только после успешной сдачи всех экзаменов детали и материалы утверждаются и допускаются к использованию в новых автомобилях.

Наше новое видеоЛада Веста: на каких опциях можно сэкономить?Лучшие полноприводные кроссоверы — большой тест «За рулем»Isuzu против Mitsubishi: тест настоящих японских внедорожников

Понравилась заметка? Подпишись и будешь всегда в курсе!

За рулем на Яндекс.Новости

Источник: zr.ru